1.2. Control de la Calidad

La verificación y los controles de calidad son tan antiguos como la propia Historia de la humanidad.

Aún en ausencia de inspecciones y de controles formales, siempre ha existido el juicio final del usuario sobre la calidad de un producto.

Un usuario, que a veces pagaba las consecuencias de su inexistencia, o que se servía en casos, de inspectores de calidad antes de su consumo, expertos de muy corta duración, por cierto, como aquellos catadores de comidas y bebidas empleados por los Emperadores Romanos, siempre temerosos de morir envenenados por las comidas adulteradas por sus enemigos, y es curioso que como lo que estaba en juego era su propia vida, el Emperador no reparaba en "gastos de inspección"...

Salvando las distancias, podemos considerar dos etapas bien diferenciadas divididas por la Revolución Industrial que tuvo lugar en el siglo XVIII:

1. Anterioridad a la Revolución Industrial (s. XVII)
   
   Con anterioridad a este momento, la fabricación de materiales y productos estaba basada principalmente en el artesonado y era el propio artesano el que de alguna manera se "auto-inspeccionaba", es decir, hasta entonces la labor de inspección consistía en lo que hoy en día conocemos como "autocontrol".
2. Posterioridad a la Revolución Industrial (s. XVII)
   
   Con posterioridad a esta etapa que acaba con el artesonado, el trabajador ya metido como un número dentro de una organización productiva, empieza a perder el interés por el destino final del producto. En la mayoría de los casos no conoce el producto final y desde luego, en la mayoría de los casos no conoce al cliente.
   
   En estas empresas se deja de practicar el autocontrol, y la forma de saber que se ha fabricado lo que se pretendía (no siempre de acuerdo con los requerimientos del cliente) se realiza mediante la potenciación de lo que se ha venido a llamar CONTROLES DE CALIDAD. Es decir, se mide, pesa, analiza, inspecciona..., para comprobar si lo que se ha conseguido corresponde a lo que se quería fabricar.

Lamentablemente, a pesar de estos controles e inspecciones de, los productos, en un primer paso sólo en el estadio final y posteriormente a lo largo de distintos estadios de fabricación, e incluso después de apartar aquellas unidades que resultaban insatisfactorias, todos sabemos por experiencia que en muchas ocasiones nuestros productos han sido rechazados por nuestros clientes, que se han convertido en el inspector final, situación aberrante a todas luces....

Se da además la circunstancia de que aún en el caso de aquellas Compañías que practican la estrategia de "conocer los requerimientos del cliente", pueden finalmente fabricar un producto adecuado a sus requerimientos, pero a costa, quizás, de que todo el esfuerzo se traduzca en esta desagradable ecuación:

Efectivamente, nuestro esfuerzo en la planificación y en el control no siempre es compensado económicamente ni en satisfacción de nuestros clientes y mercado.

Lo que está claro es que no podemos seguir mejorando la calidad o buscando la mejora de la calidad mediante la única forma tradicional que hemos practicado, y que seguimos practicando, como es el asignar más recursos en medios y personas a los Controles de Calidad.

Potenciamos nuestros laboratorios con sofisticados métodos de análisis, potenciamos nuestros puntos de inspección con la más avanzada tecnología destructiva y no destructiva, espectrografía, ultrasonidos, radiografías, etc., pero con esto lo que hacemos es potenciar los productos defectuosos que se dedican exclusivamente a separar lo bueno de lo malo.

Si a pesar de todo recibimos alguna devolución o queja del cliente, la primera reacción es volver la vista y preguntar pero, ¿qué ha hecho Control de calidad, que no detectó estos defectos? y creemos que la solución es ordenar que los inspectores sean más severos en la verificación de los productos.

Con ello lo que estamos haciendo realmente es reducir la luz de la malla de los filtros de las ESTACIONES DEPURADORAS, pero nunca conseguiremos con ello mejorar la CALIDAD, puesto que cuando el producto llega a estas depuradoras, la Calidad ya viene "fabricada".

El tradicional responsable o al que le hemos hecho responsable de la Calidad, el Departamento de Control de Calidad, es realmente el menos responsable de la CALIDAD DEL PRODUCTO.

Hemos de buscar los “culpables” aguas arriba en el proceso, donde en algún momento, en el diseño, en la información, en la compra de la materia prima, etc., etc., hemos cometido algún error que se ha traducido en que a la ESTACIÓN DEPURADORA han llegado productos defectuosos que nos obligan a costosas inversiones y gastos en reparaciones, rechazos, descuentos, extensiones de garantía, etc.

Es decir, tenemos que romper drásticamente con el principio de la "calidad intermitente": unas veces está bien y otras no tanto ... ya que:

Como consecuencia de todo lo comentado, a partir de los años 50/60, a la vista de los problemas de alto coste que suponían las inspecciones y los rechazos, los fabricantes comenzaron a contemplar la calidad desde otro ángulo distinto.

Este otro punto de vista consistía, ni más ni menos, en aplicar a la CALIDAD esta tan conocida frase plagada de sentido comun: “Más vale (y es más económico) prevenir que curar”, que se traducía en que toda la estrategia de la Calidad tenía que ser dirigida más a la prevención de los problemas que a su detección y solución después de producirse.

Es decir, en asegurar que antes de que comenzase la fabricación del producto, éste iba a satisfacer las necesidades del comprador, y que además iba a ser fabricado de tal modo que se minimizarían los rechazos durante las inspecciones y ensayos.

Para esto, evidentemente, no bastaba la potenciación de un control de calidad y de las inspecciones de producto, ya que son otras muchas actividades dentro de una empresa las responsables directa o indirectamente de la CALIDAD y de entre ellas, sobre todo, las actividades de proyecto, planificación y los procesos de fabricación. ¡LA CALIDAD SE FABRICA!